우리들이 일상생활을 함에 있어서는 항상 화학제품과 더불어 생활하고 있다고 해도 과언이 아니다. 아침에 일어나 양치와 세수를 시작으로 하루가 시작되면서 우리들은 칫솔, 치약, 비누 등과 같은 다양한 종류의 화학제품과 접하게 된다. 물론 이미 일어나기 전부터 침대나 이부자리 그리고 입고 있는 의류조차도 대부분이 화학관련 공정을 거쳐 생산된 제품이기도 하지만... 그 어느 곳을 둘러보아도 화학제품이 아닌 것이 없을 정도로 우리는 화학제품의 홍수 속에서 생활하고 있는 것이다.

그러므로 이들 제품의 생산과정에서의 문제는 결과적으로 우리들에게 직ㆍ간접적으로 영향을 미치게 되므로 이들 화학제품 생산 공정에서의 예기치 못한 다양한 사고는 때로는 현장에서의 인명피해는 물론 막대한 사회적ㆍ경제적 손실과 심지어는 환경문제를 동반하는 경우가 많다. 통상적으로 화학제품을 생산하는 공장에서의 예기치 못한 사고 중 대표적인 것으로는 공정에서 다루는 인화성 물질과 환경오염 물질의 취급 부주의 및 안전사고로 발생하는 화재, 폭발 등을 들 수 있다.

아래의 표는 2008년 10월에 한국산업안전공단이 발표한 화학제품 제조업의 화재 및 폭발사고 현황을 나타낸 것이다. 자료에 따르면 2003년부터 2007년까지 5년 동안 화학제품 제조업종에서 화재사고로 256명이 재해를 입었고, 이중 22명이 사망했다. 또 같은 기간 동안 폭발사고로 228명이 다쳤고, 이중 61명이 목숨을 잃었다. 화학공장은 복잡한 공정과 설비가 배관으로 연결돼 한 지점에서의 사고가 다른 지점으로 연결·확산되기 쉽다.

사용물질도 폭발성·유독성이 강해 공장·설비 규모에 관계없이 작은 실수도 큰 피해를 초래한다. 따라서 화학공장 또는 화학물질 취급 사업장의 안전 확보를 위해서는 이러한 화학사고의 특성을 감안해 각각의 설비·공정에 대한 단편적 점검이 아니라, 특정 화학물질을 일정량 이상 사용하는 사업장에 일관되고 체계적으로 적용할 수 있는 종합적인 안전관리시스템이 필요하다. 이러한 시스템 중의 하나가 ´공정안전관리(PSM : Process Safety Management)´제도다.

PSM은 영국 픽스보로(Flixborough)의 사이크로헥산 누출·폭발사고(1974), 이탈리아 세베소의 다이옥신 누출사고(1976), 인도 보팔의 독성물질(MIC) 누출사고(1984), 멕시코시티의 LPG 폭발사고(1984) 등 일련의 대규모 참사를 지켜본 선진국들이 화학공장의 근원적 안전성을 확보하기 위해 고안한 산물이다. 이에 우리나라도 1996년 중반부터 중대 산업사고 예방을 위해 산업안전보건법 제 49조 2항에 의거하여 공정안전관리(Process Safety Management, PSM)제도를 시행하고 있다.

또한 한국산업안전공단에서도 “공정안전관리(PSM) 12대 실천과제”를 제시하여 각 산업현장에서의 재해를 줄이기 위한 노력을 기울이고 있으며, 점진적으로 그 효과가 나타나고 있어 안전사고가 줄어들고 있는 추세이다. 그러나 화학제품 생산 공정에서의 이들 화재 및 폭발사고 뿐만 아닌 각종 재난에 의한 인명과 재산피해를 예방하고 대비하며, 재해 발생 후의 상황을 효과적으로 복구하여 산업생산 활동 피해를 최소화하여 업무의 연속성을 유지하기 위해서는 보다 철저한 관리 시스템의 도입이 필요하다.

이러한 점에서는 각종 재난이나 위기 상황이 발생했을 때 조직의 하나 또는 다수의 핵심기능이 마비되어 일어날 수 있는 피해를 최소화하기 위해 사전에 준비하여 수립해 둔 절차(정책과 방안)를 의미하는 선진 재난관리 표준인 사업연속성 확보계획(BCP, Business Continuity Planning)의 도입을 통한 종합적 관리는 절대적이다. 또한 동시에 재난 대비 상시실행 절차로 잠재적인 위험요소를 식별하여 그 위험을 평가하고 재난의 영향을 사전에 분석하여 실행 가능한 복구전략과 복구계획을 수립하고 유지하는 활동인 사업연속성 확보체제(BCP, Business Continuity Program)의 구현이 필요하다.

공공과 민간을 포함하여 BCP가 잘 구축된 조직은 재난을 당하더라도 적절한 상시운영계획에 따라 손실의 범위를 최소화 시킬 수 있다. 따라서 화재 및 폭발사고와 대형 재난이 빈번하게 발생하는 화학제품의 생산 공정에서는 BCP의 구축은 필수적이며, 당연하다고 할 수 있다.

BCP의 구성요소로는 ① 재해ㆍ재난으로 분류되는 위기, 즉 리스크들 중에서 조직의 취약한 부분에 영향을 미칠 수 있는 리스크들을 분류하고, 그 조직과 관련된 리스크의 발생빈도와 영향의 크기를 예상하는 리스크 평가(Risk Assessment) ② 비즈니스 프로세스를 상실했을 때 손실의 규모 평가(Business Impact Analysis) ③ 리스크를 최소화 할 수 있는 전략을 수립하고, 최선의 대안을 준비하며, 예방 시스템을 구축하는 리스크관리(Risk Management) ④ 인적, 물적 자원의 안전성과 보안문제를 취급하는 안전과 보안(Safety and Security) ⑤ 재해, 재난 발생에 대한 대응과 복구계획 그리고 훈련계획을 세우는 상시 운영계획(Contingency Plan)

	이명섭 영동대학교 화장품과학과 교수 영동대학교 고령친화산업기업지원센터장, 재난관리지도사, 충청북도 건설기술심의위원

⑥ 재해, 재난 발생으로 인한 인적, 물적 자원의 긴급조치와 비즈니스 프로세스를 복구하는 대응/복구(Response/Recovery) ⑦ 조직 내/외부에 위기 상황을 알림으로써 적극적으로 위기상황을 대처하게 하는 위기전달(Crisis Communication) ⑧ 평상시의 상시운영계획을 수정, 보완하는 훈련/연습(Training/Excercise) ⑨ 경험했던 재해, 재난 혹은 다른 위기 사례를 통하여 BCP역할을 평가하고 피드백하는 조직학습(Organizational Learning) 등의 9가지를 들 수 있다.

이들 BCP 구성요소는 그림 1 과 같이 비상계획관리, 대응진행관리, 복구진행관리, 그리고 훈련 및 학습관리를 중심으로 각각 상호 연관성을 지니고 있다. 그림 1. BCP 구성 요소 따라서 BCP의 도입은 각종 재난이라는 위기 발생전부터 위기상황에 대한 예방, 대비에서 위기 발생 후의 대응, 복구에 이르는 전 과정에 이르는 비즈니스 상시운영계획을 수반하게 되어 재난과 재해에 대한 불안감은 물론, 경제적 피해를 최소화 할 수 있는 최선의 방법이라 할 수 있을 것이다.

< 참고자료 >
1. 김정곤 외, 화학공학의 이론과 응용, 제 11권, 제1호, 1079, 2005년
2. EBN화학정보, 제 252호, 2010. 8 (http://chem.ebn.co.kr)
3. (사)한국BCP협회, BCP개론, 2010
4. 한국산업안전공단, 전문기술 뉴스레터, Vol.6 AUG. 2008
5. 황성민 외, 화학공학의 이론과 응용, 제 13권, 제1호, 1080, 2007년